對刀儀在雕刻機上的應用

　　對刀是雕刻加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響雕刻加工效率。

　　僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道雕刻機的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件等。

　　對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應，本文講述了雕刻機的對刀原理及常見的對刀方法。

對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。數(shù)控車床常用的對刀方法有三種：試切對刀、機械對刀儀對刀（接觸式）、光學對刀儀對刀（非接觸式）

在車床中對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀時應使對刀點與刀位點重合。

數(shù)控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。

1、一般對刀

一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，
刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數(shù)控系統(tǒng)，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統(tǒng)車床的“試切--測量--調整”的對刀模式，占用較多的在機床上時間。此方法較為落后。

2、機外對刀儀對刀

機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，

3、自動對刀

自動對刀是通過刀尖檢測系統(tǒng)實現(xiàn)的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當?shù)都馀c傳感器接觸并發(fā)出信號，數(shù)控系統(tǒng)立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。

4、對刀儀對刀

　　如果有對刀儀就方便多了，對刀儀就相當于一個固定的對刀試切工件，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工買帶對刀儀，節(jié)約時間。

　　對刀原理

　　深入理解雕刻機的對刀原理對于操作者保持清晰地對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有知道意義。對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在雕刻機工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在工作臺坐標系中的坐標。對于雕刻機來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用雕刻機加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或工作臺上，若設在夾具或工作臺上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

　　對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在工作臺坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，雕刻機配備了刀具幾何位置補償?shù)墓δ埽玫毒邘缀挝恢醚a償功能，只要事先把每把刀相對于某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到雕刻機的刀具參數(shù)補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償?shù)毒呶恢闷睢５毒呶恢闷畹臏y量同樣也需通過對刀操作來實現(xiàn)。

　　對刀方法

　　在雕刻加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等幾種常用的對刀方法。

　　試刀法對刀

　　工作臺本身有個機械原點，你對刀時一般要試切的啊，比如車外徑一刀后Z向退出，測量車件的外徑是多少，然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X等信息...按測量工作臺就知道這個刀位上的刀尖位置了，內徑一樣，Z向就簡單了，把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了。這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移里面(offshift)，可以任意一把刀決定工件原點。這樣對刀要記住對刀前要先讀刀。有個比較方便的方法，就是用夾頭對刀，我們知道夾頭外徑，刀具去碰了輸入外徑就可以，對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對，同樣輸入夾頭外徑就可以了。

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